化工玻璃钢储罐的防腐核心是依托自身材料特性 + 配套防护工艺，抵御介质腐蚀、环境侵蚀和物理损伤，不同工况需针对性设计方案。以下是详细的防腐技术要点和实施方法：
玻璃钢（FRP）本身是以树脂为基体、玻璃纤维为增强材料的复合材料，树脂的耐腐蚀性直接决定储罐基础防腐能力，需根据储存介质选型：
- 常用耐腐蚀树脂类型
- 环氧树脂：耐酸、碱、盐溶液，粘结力强，适用于中等腐蚀性介质（如稀硫酸、氢氧化钠溶液），但耐氧化性介质（如浓硝酸）和高温性能较弱。
- 酚醛树脂：耐强酸（如浓盐酸、稀硝酸）和高温，价格较低，缺点是脆性大、耐碱性差，适合酸性介质储罐。
- 不饱和聚酯树脂：耐一般酸、碱，工艺性好、成本低，适用于腐蚀性较弱的介质（如盐水、稀碱液），但耐温性和耐强氧化性差。
- 乙烯基酯树脂：综合性能最优，耐强酸、强碱、强氧化性介质（如浓硫酸、次氯酸钠），耐温性好，是高腐蚀工况的首选。
- 增强材料与内衬层设计
- 储罐内壁需设置耐腐蚀内衬层（厚度通常 2-5mm），内衬层采用无碱玻璃纤维表面毡、短切毡，树脂含量高（≥70%），减少孔隙率，避免介质渗透。
- 结构层采用玻璃纤维布 / 毡，保证储罐机械强度，树脂含量控制在 35%-50%。
- 内衬层成型工艺
- 采用手糊成型、喷射成型或缠绕成型，内衬层需保证连续、致密，无针孔、气泡、裂纹。
- 关键部位（如法兰口、焊缝、接管处）需做补强和防腐密封，避免应力集中和介质渗漏。
- 固化质量控制
- 树脂需完全固化，固化度≥90%，否则残留的不饱和基团会降低耐腐蚀性，还可能导致介质渗透。
- 固化过程控制温度和时间，避免因固化不均产生内应力裂纹。
- 表面处理
- 内衬层成型后，表面需打磨至平整，去除毛刺和杂质，必要时涂覆胶衣层（厚度 0.3-0.5mm），提升表面光洁度和耐腐蚀性，同时防止介质吸附。
- 日常检查与维护
- 定期检查储罐内壁、外壁是否有鼓包、裂纹、分层、渗漏等现象，尤其是介质界面处和底部（易积料腐蚀）。
- 避免储罐接触非设计介质，防止树脂溶胀、降解；控制介质温度在树脂耐温范围内（通常≤80℃，特殊树脂可达 120℃）。
- 外防腐防护
- 室外储罐需做防晒、防老化处理：涂覆耐紫外线的外防护层（如聚氨酯面漆、氟碳漆），或加装遮阳棚，防止树脂因紫外线照射降解、粉化。
- 地下或潮湿环境的储罐，外壁需做防潮、防土壤腐蚀处理：缠绕防腐胶带或涂覆环氧煤沥青漆，同时设置阴极保护（针对玻璃钢与金属接触的情况）。
- 局部破损修复
- 若内衬层出现针孔、小裂纹，可打磨破损区域，清洗干净后，用同类型树脂 + 表面毡修补，固化后打磨平整。
- 若破损严重，需铲除破损层，重新制作内衬层，确保修复后与原内衬层无缝衔接。
- 强腐蚀性介质（如浓酸、强氧化剂）
- 采用乙烯基酯树脂内衬 + 碳纤维增强层，提升耐腐蚀性和抗渗透能力；或内衬氟塑料（PTFE、F46），形成 “玻璃钢 + 氟塑料” 复合防腐结构。
- 高温介质
- 选用耐高温树脂（如酚醛环氧乙烯基酯树脂），同时增加内衬层厚度，降低介质渗透风险。
- 负压或交变载荷工况
- 优化储罐结构设计，避免负压导致内衬层剥离；内衬层与结构层之间增设粘结层，提升层间附着力。
